Una protesi
ortopedica deve resistere per anni a migliaia di movimenti e
sollecitazioni. Studiare il comportamento del titanio lavorato
con la stampa 3D significa progettare impianti più sicuri e
duraturi. È l’obiettivo di Efesto, progetto di LimaCorporate,
società fondata nel 1945 con sede a San Daniele del Friuli
(Udine) e oggi parte di Enovis Corporation.
Efesto, acronimo di Evaluation of Fatigue of EBM and SLM in
Titanium for Orthopaedics, è cofinanziato per 149.140,44 euro
dal PR Fesr 2024-2027 del Fvg. “Il contributo sostiene
un’attività sperimentale e ci permette anche di costruire
conoscenze che resteranno patrimonio dell’azienda e orienteranno
nuove soluzioni”, spiega Riccardo Toninato, Additive NPD &
Process Development Manager.
Il progetto prosegue il percorso di innovazione dell’azienda
nella produzione additiva e si integra con soluzioni come
Trabecular Titanium, tecnologia progettata per favorire la
fissazione biologica e la stabilità degli impianti. Al centro
della ricerca c’è la lega Ti6Al4V, analizzata confrontando due
processi: fusione laser selettiva (SLM) e fusione a fascio di
elettroni (EBM). L’obiettivo è definire criteri di progettazione
basati sulla risposta a fatica del materiale, cioè sulla
capacità di resistere a sollecitazioni ripetute. “Per una
protesi impiantata nel corpo umano, i test di fatica sono
fondamentali per valutarne la sicurezza e la durata”, sottolinea
Toninato.
La ricerca prende in esame anche design, finiture
superficiali ed eventuali difetti interni. “Vogliamo capire non
solo quale processo offra determinate prestazioni – aggiunge il
manager – ma anche come le caratteristiche interne e
superficiali del materiale incidano sulla vita della protesi”.
Le attività hanno consentito di ampliare il database
sperimentale sui materiali prodotti in 3D e di testare prototipi
realizzati con entrambe le tecnologie, per verificare i
risultati anche su un design protesici specifici. “Il progetto –
evidenzia il manager – ha prodotto un ampio database
sperimentale, che oggi rappresenta una base preziosa per
progettare fin dalle prime fasi dispositivi più mirati,
affidabili ed efficaci”.
Efesto punta anche ad accorciare il percorso dalla
sperimentazione al prodotto. “È il valore aggiunto dei bandi
co-finanziati: mettere in relazione ricerca, capacità produttiva
e sviluppo del prodotto, riducendo i tempi di apprendimento e
aumentando la competitività”, osserva Toninato.
I risultati potranno essere presentati in congressi o pubblicati
su riviste scientifiche. Le tecnologie additive consentono
inoltre di ridurre gli sprechi di materiale. “L’obiettivo finale
– conclude il manager – resta tradurre la ricerca in protesi
sempre più affidabili e performanti, al servizio dei pazienti e
dei professionisti sanitari”.
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Fonte Ansa.it
